دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

  آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

عنوان های پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک  ، آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک عبارتند از :

\n

شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

رس ها

\n

کائولینیت

\n

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

مشخصه های فنی

\n

بال کلی

\n

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

مشخصه های فنی

\n

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

گدازه آورها\nفلدسپار\nتالک\nپر کننده ها\nتجزیه شیمیایی خشک

\n

Ball mill\nآماده سازی دوغاب

\n

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

شارژ آسیاب :\nافزودن روانساز به دوغاب\nروانسازهایی( Deflocculant )که عمدتا استفاده می شوند عبارتند از :\nفراورده های معدنی :

\n

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

فراورده های آلی:\nحرکت آبشاری کوچک: ( cascade )\nحرکت آبشاری بزرگ : ( cataract)\nتخلیه دوغاب

\n

به طور کلی اسپری درایر ها به دو گروه اصلی تقسیم می شوند :

\n

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

عملیات اسپری درایر\nشرح فرایند :\nتبخیر در خشک کن پاششی

\n

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

کنترل کیفیت\nتوضیحات:

\n

تئوری دستگاه :

\n

نحوه‌ی عملکرد خشک کن

\n

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

تعریف:

\n

دسته بندی فریت ها بر اساس مهمترین خصوصیات:\nفریتهای شفاف یا ترانسپارنت:\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

فریت های اوپک :

\n

فریت های ترانسپارنت براق با قابلیت ذوب متوسط:

\n

مواد کمک ذوب یا flux :\nمواد کمک ذوب واکنشگر ( reactive):\nفریتهای مات:

\n

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

فریت های دارای ترکیب رنگی :\nفرایند تولید فریت به طور شماتیک:\nدو نوع کوره فریت وجود دارد :

\n

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

آماده سازی شابلونها :\nآماده سازی لعاب\nواحد لعاب و انگوب سازی:\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

مواد اولیه‌ایی که در این قسمت می توان مشاهده کرد:

\n

دانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک

\n

انواع تجهیزات این قسمت:\n\nخط لعاب

\n

نازل آب :

\n

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

بل انگوب :

\n

بل لعاب

\n

لبه گیر(Fix )

\n

آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n

چاپ

\n\n

---

\n\n

تکه ها و قسمت های اتفاقی از فایل شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک  ، آشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک

\n3- تخلیه دوغاب\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\n\nدوغاب بدست آمده به مخازن ذخیره سازی\nمی رود تا ذرات درشت آن رسوب کند و\nپس از طی مدت زمان لازم دوغاب برای\nخشک شدن و تبدیل شدن به پودر به وسیله\nدو پمپ به مخازن اسپری درایرمنتقل\nمی شود .\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\n\nSpray dryer\nخشک کردن پاشیدنی( Spray-Drying ) فرایند شناخته شده ای برای جدا کردن آب یا\nهر مایع دیگری از محلول یا سوسپانسیون می باشد .\nبه طور کلی اسپری درایر ها به دو گروه اصلی تقسیم می شوند :\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\n\n1- اسپری درایر با حرارت مستقیم ، که گرمای مورد نباز برای تبخیر مایع به وسیله گازهای حاصل از احتراق فراهم می شود . این گروه عمدتا در صنایع سرامیک به کار می روند .\n2- اسپری درایر با حرارت مستقیم ، که گرما از طریق هدایت یا رسانش به ماده مورد نظر داده می شود .\n\nعملیات اسپری درایر\n1- اتمایزه کردن خوراک 2- تماس هوا با قطرات اسپری شده\n3- خشک شدن اسپری 4- جدا سازی محصول خشک شده از هوا\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\n\nنکته: اتمایزه کردن همگن مواد و بالا بودن شدت تبخیر این امکان را فراهم می کند که درجه حرارت محصول پایین تر از حرارت هوای خروجی باشد .\nشرح فرایند :\nماده ی مورد نظر به سمت نازل ها پمپ می شود و هوا به وسیله ی یک فن از اتمسفر مکیده\nمی شود .در طی فرایند ماده ی خشک شده به قسمت خروجی محصول در پایین خشک\nکن آمده و خارج می شود ، هوا هم فیلتر می شود. محصولات با دانه بندی بسیار ریز همانند\nگرد و غبار در هوا باقی می مانند که توسط سیکلون ها جدا سازی می شوند .\nهوای زائد خروجی از طریق فن تخلیه ابتدا وارد یک جذب کننده ی رطوبت می شود و\nسپس وارد اتمسفر می گردد.\nتبخیر در خشک کن پاششی\nدوغاب درون محفظه ی خشک کن توسط نازلها به صورت ریز اسپری می شود.\nدر دمای تقریبی 100 درجه سانتی گراد آب به سرعت تبخیر شده و فراورده را نسبتا سرد می کند.\nزمانی که فرا یند تبخیر انجام شد بخار آب شکل می گیرد و تا دمایی که برای تعادل گرمایی گاز ورودی با بخار آب لازم است گرم می شود.\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\n\nبا پایان یافتن تبخیر ذرات و دانه های کروی تولید می شوند که هنوز قتدر به جذب گرما هستند و می توانند رطوبت باقی مانده را آزاد کنند .\nبه طور متوسط دما در محدودهی 90 تا 120 برای خرجی در نظر گرفته می شود و برای عمل کرد بهتر خشک کن پاششی دمای ورودی باید در محدوده ی 450 تا 650\nدرجه ی سانتی گراد در نظر گرفته شود .\n\nبدیهی است که تبخیر یک مایع زمانی\nسریع تر است که سطحی که فرایند در آن\nانجام می گیرد بزرگتر باشد .\nدر اسپری درایر ها این اصل با بسیار ریز\nکردن مایع به وسیله ،\n1- پاشنده های دیسکی .\nDisk Sprayers\n2- نازل های پاشنده .\nSpray – Nozzles\nهنگامی که مایع اسپری می شود با جریان\nگاز گرم برخورد می کند و باعث تبخیر\nسریع آب می گردد .\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\n\nبرای دوغاب های بدنه های سرامیکی تکنیکی ترین واقتصادی ترین روش ، استفاده از اسپری درایری است که دارای افشانک های باشد که تحت فشار کار می کنند .\nتجهیزات افشانک های اسپری کننده ، دامنه\nگسترده تری برای محدوده ذرات فراهم می\nکنند با استفاده از این تجهیزات می توان\nپودرهای با اندازه 60 تا 550 میکرون تولید\nکرد که البته بیشترین تمرکز ذرات بین\n400-300 میکرون ( 60 تا 70 درصد ) می\nباشد .\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\nکنترل کیفیت\nپارامتر های که تاثیرات اساسی بر روی اندازه ذرات دارند ، فراوان و به شرح زیر هستند\n1 - میزان درصد آب در دوغاب 2- ویسکوزیته دوغاب\n3- فشار پمپ 4- قطر سوراخ نازل\n5- ضخامت و نوع قسمت حلزونی نازل 6- نوع اسپری درایر\nبرای کنترل عملکرد اسپری درایر تست دانه بندی صورت می گیرد ، و برای این کار نمونه\nاز دو محل گرفته می شود\nاول : خروجی از اسپری همراه با اطلاعات مربوط به دمای هوای گرم ورودی و دمای محصول خروجی و فشار پمپی که دوغاب را به نازل ها هدایت می کند .\nدوم : هنگام خروج مواد از سیلوی ذخیره یعنی زمانی که می خواهند سیکلون های مربط به پرس ها را پر کنند .\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\nتوضیحات:\nگرانول ها پس از انتقال از اسپری درایر به وسیله نوار نقاله ها وارد سیلوی پرس شده و در\nآنجا ذخیره می شوند . از سیلوی پرس دو لوله خرطومی گرانول ها را به دستگاه پرس منتقل\nمی کنند و در یک مجرای قیف مانند تخلیه می کنند . از این مجرای قیفی شکل مواد بر\nروی فیلر ریخته می شود تا با حرکت رفت و برگشتی خود گرانول ها را روی سطح قالبها\nبریزد . فیلر قالب را پر کرده و پرس با سه ضرب و در فشار های متفاوت\n( ضرب اول با فشار 90-92 bar ، ضرب دوم با فشار 145-150 bar ، ضرب سوم با فشار 210 bar )\nگرانول ها را پرس می کند . سپس فیلر با عمل رفت و برگشتی خود بیسکوئیت را خارج\nمی کند و قالب ها را برای بارگیری مجدد آماده می کند .سطح زیرین قالب mark و سطح بالایی را آیینه\nمی نامند که دمای سطح آیینه 56 و دمای mark حدود 47 می باشد .\nضخامت کاشی را بر اساس افت آیینه تعیین می کنند . افت آیینه در این مرحله\n12.3 mm می باشد .\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\n\nاگر پرس با یک ضرب در فشار نهایی کار\nکند باعث حبس هوا در داخل بدنه می شود\n، که استحکام بدنه کاهش می یابد و ایجاد\nنقص pin holl بعد از پخت می شود .\nدر اثر کار مداوم قالب ها دچار فرسودگی\nمی شوند و اندازه آنها تغییر می کند و\nباعث ایجاد مواد زائد ( پلیسه ) روی سطح\nبیسکوئیت می شود .\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\n\nتئوری دستگاه :\nخشک کن موجود در این کارخانه از نوع خشک کن های مستقیم می باشد . ساختار این\nنوع خشک کن ها تا حد زیادی به طبیعت ماده ی خشک شونده بستگی دارد. خشک کن\nهای سینی دار که به آنها اطاقکی یا قفسه ای گفته می شود برای خشک کردن جامداتی به\nکار می روند که باید روی سینی نگه داری شوند برای مثال می توان مواد خمیری مثل\nکیک های حاصل از فیلتر پرس و جامدات کلوخه ای را نام برد.وقتی که جامد به حد کافی\nخشک شد اتاقک باز می شود وسینی برای نوبت بعدی پر می شود نوع پیشرفته تری از این\nخشک کنها خشک کن واگن دار می باشد که در ان سینی ها روی روی واگن هایی چیده\nمی شوند و می توانند به داخل و خارج اتاقک حرکت داده شوند. از آنجایی که واگن هادر\nبیرون از خشک کن بار گیری و تخلیه می شوند اتلاف زمانی بین چرخه های خشک\nکن به وجود نمی آید.حرکت غیر یکنواخت ونامناسب هوا باعث غیر یکنواختی رطوبت\nدر محصول نهایی می شود . این مسئله در مورد جامداتی که در اثر خشک شدن سریع\nدارای پیچ و تاب می شوند و یا سطح آنها شکاف دار یا سخت می شود اهمییت دارد .\n\nنحوه ی عملکرد خشک کن\n\nبیسکویت ها پس از خروج از زیر دستگاه پرس به سمت خشک کن می روند و روی سینی ها چیده می شوند . سینی ها به سمت پایین حرکت می کنند .و پس از یک دور کامل از خشک کن خارج می شوند . سیکل عمل خشک کن ( هماند واگن های فان فار شهر بازی ) بین 110 تا 146 دقیقه طول می کشد .\nدمای بیسکویت ورودی قبل از خشک کن همان دمای هوای آزاد است . در حالی که دمای داخل خشک کن بین 105 تا110 درجه و دمای بیسکویت خروجی از خشک کن بین 60 تا70 درجه می باشد .\nرطوبت اولیه ی بیسکویت حدود 0.46 تا 0.5 درصد می باشد و پس از خارج شدن از خشک کن به کمتر از 0.01 درصد می رسد.\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\n\nتعریف:\nفریت عبارت است از مخلوطی متشکل از مواد معدنی و ترکیبات شیمیایی گونا گون که به صورت بسیار ریز آسیاب و سپس مخلوط شده اند این مخلوط در درجه حرارت بالا (1400 الی 1500درجه سانتیگراد )به صورت مایعی چسبناک و ویسکوز تبدیل شده و اجزای معدنی موجود در آن طی فرایند ذوب ، پیوندهای ساختمانی خود را شکسته و از فرم بلورین خارج و به صورت ذرات آزاد درون توده مذاب شناور می شوند سپس آن را به طور ناگهانی درون آب ریخته تا به سرعت سرد شود و بر اثر این امر ملکولهای فریت بدون هر گونه نظمی منجمد شده و تشکیل توده ای جامد با ساختمانی نا منظم می دهد.گروههای ملکولی (AlO6 , SiO4 ) و یونهای ,Ca2+,K+) Na+و...) عامل اصلی شیشه ها (فریت) می باشد. فریت به عنوان ماده اصلی ترکیب لعاب های با دمای پخت پایین ، به منظور پایدار نمودن و ثبات ترکیبات به کار می روند. فریتهای زیادی با ویژگیهای و خصوصیات متفاوتی از لحاظ قابلیت ذوب ، شفافیت ، کدری و ماتی در بازار موجودند .\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\n\nدسته بندی فریت ها بر اساس مهمترین خصوصیات:\nفریت های شفاف یا ترانسپارنت براق و ویسکوز\nفریتهای اوپک ، براق ، ویسکوز\nفریتهای ترانسپارنت براق با قابلیت ذوب متوسط\nمواد کمک ذوب یا flux (سرب دار و بدون سرب)\nمواد کمک ذوب واکنشگر(reactive )\nفریتهای مات matt frits(cao – zno – Tio2)\nفریتهای دارای ترکیب رنگی\n\n1- فریتهای شفاف یا ترانسپارنت:\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\n\nاین فریتها دارای نقطه ذوب پایینی میباشند . این فریتها دارای مقدار قابل توجهی sio2(50 -60 %) ومقدار کمی flux یا کمک ذوب ( 20- 25%) می باشد و باقیمانده شامل پایدار سازها می باشند که در مقادیر بسیار کم (ماکزیمم 7 تا 9% ) در آن وجود دارند.این فریت ها عمدتا برای آماده سازی لعابهای ترانسپارنت بکار می روند.\n\n2- فریت های اوپک :\n\nاین فریت ها معمولا لعابهای سفید زیرکن یا ماژولیکا نامیده می شوند . این فریت ها فقط از لحاظ اوپک کردن با گروه قبلی تفاوت دارند . سیلیکات زیرکونیوم باعث اوپک کردن فریت میگردد که مقدار آن در ترکیب 8 تا 14% است . این فریتها عمدتا برای تهیه لعابهای براق سفید که هم در دمای بالا و هم در دمای پایین پخته می شوند بکار می روند.\n\n3- فریت های ترانسپارنت براق با قابلیت ذوب متوسط:\n\nاین فریت ها در مقایسه با دو گروه قبل که اشاره شد قابلیت ذوب بیشتری دارند . در واقع در حالی که مقدار سیلیس به 35– 50% کاهش پیدا می کند درصد مواد کمک ذوب به 30 – 40% افزایش می یابد.این فریتها در ترکیب کلیه لعابهایی که در دمای پایین پخته می شوند به فراوانی مورد استفاده قرار می گیرند.\n\n4- مواد کمک ذوب یا flux :\nاین فریتها به علت قابلیت ذوب زیادی که دارند کمک ذوب یا flux نامیده می شوند. بر اساس عامل ذوب کننده موجود به دو صورت طبقه بندی میشوند:\nسرب دار (سیلیکات سرب)\nبدون سرب (flux های قلیایی دارای بور) مقادیر کم این فریت به همراه flux ها ، به عنوان اصلاح کننده به ترکیب برخی از لعاب ها اضافه می شود . در واقع این عناصر به علت محلول بودن در آب یا سمی بودن (سرب) ، همراه با مواد خام قابل استفاده نیستند . این نوع فریت ها زمانی که دما خیلی بالا می رود ، اصلا مورد استفاده قرار نمی گیرند.\n\n5- مواد کمک ذوب واکنشگر ( reactive):\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\n\nاین گروه شامل کلیه مواد کمک ذوب و گداز آورهای بدون سرب می باشد . این فریت ها علاوه بر قابلیت ذوب زیادی که دارند واکنش پذیری چشمگیری را نشان می دهند . این فریت ها برای رنگهای واکنشگر (reactive) چاپ سیلک اسکرین به فراوانی مورد استفاده قرار می گیرند در حالی که اصلا در ترکیب لعاب ها و رنگهای با دمای پخت بالا به کار نمی روند .\n\n6- فریتهای مات:\n\nاین فریت ها با کریستالیزاسیون یا تبلور یک عنصر که به میزان زیادی در یک سیستم شیشه ای مناسب وجود دارد ، توصیف می شود. کلسیم ، باریم ، روی و تیتانیم باعث تبلور می گردند.\n\n7- فریت های دارای ترکیب رنگی :\nتنها تفاوت این نوع فریتها با گروههای ذکر شده قبلی در رنگی بودن آنها است.عوامل ایجاد کننده رنگ که معمولا مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از :\nآهن\nکبالت\nمنگنز\nمس\nکادمیم\nسلنیم\nفریت های حاوی کادمیم و سلنیم بدون هیچگونه افزودنی به کار می روند تا لعابهای خاصی بدست آید که به شکل دیگر قابل حصول نیستند .بقیه فریتها فقط برای تولید فریت های ترانسپارنت رنگی به کار میروند یا به شکل پایدار وارد می شوند ، ترکیب رنگی آنها زمانی استفاده می شود که اثرات تابشی خاصی انتظارداشته باشیم.\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\n\nفرایند تولید فریت به طور شماتیک:\nموادخام گوناگون تشکیل دهنده فریت پس از کنترل کیفیت در سیلوها انبار می شود.\nمخلوط کردن مواد توسط میکسر انجام می شود\n(ترکیبات مختلف به روش خشک مخلوط می شود).\nمخلوط حاصل درون کوره ریخته می شود تا کاملا ذوب شود.\nسپس ماده گداخته مذاب درون یک محفظه پر از آب ریخته می شود تا سریع با آب سرد شود . (این سرد شدن سریع باعث تردی و شکنندگی شیشه می شود تا در مراحل بعدی به راحتی آسیاب شود).\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\nدو نوع کوره فریت وجود دارد :\n\nکوره دوار\nکوره پیوسته یا continuos\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\nآماده سازی شابلونها :\n\nپس از تهیه پارچه مناسب بامش های حدود 55_62_77 ازجنس نایلون پارچه به اندازه ی مناسب برش خورده و روی قاب ها قرار گرفته و به اندازه ه مناسب کشیده می شود که این کشش به وسیله گیره های مکانیکی صورت می گیرد. گاهی اوقات نیز عمل کشش توسط انبردست انجام می پذ یرد .\n\nسپس بوسیله چسب پارچه به قاب چسبانده وتثبیت می شود پس از خشک شدن چسب امولسیون تهیه شده که حالت ژلاتینی دارد روی پارچه ریخته می شود به صورتی که تمامی قسمتها به صورت یکنواخت پوشیده شود قبل از این مرحله پارچه توسط محلولهای شتشو تمیز می شود که یک نوع صابون می باشند . سپس قالب در داخل خشک کن قرار گرفته به مدت 4 تا 7 دقیقه تا ژلاتین خشک شود.\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\nدمای خشک کن 35-32 درجه می باشد\nقاب از داخل خشک کن خارج شده و طرح مورد نظر در وسط قاب قرار می گیرد سپس قاب در داخل دستگاه ی که مجهز به نور اشعه ی ماورا بنفش است، قرار می گیرد و قسمت های از طرح که سیاه رنگ بوده اشعه به آنها نفوذ نمی کند. ولی سایر قسمت ها به وسیله ی اشعه روی شابلون تثبیت می شوند این عمل حدود5-4 دقیقه طول می کشد سپس قاب از داخل دستگاه خارج می شود و بوسیله آبی با فشار نسبتا متوسط شسته می شود .\nقاب دو باره داخل خشک کن قرار می گیرد تا خشک شود . پس از خشک شدن طرح را با یک ماده ی تثبیت کننده (بی کرمات)آغشته می کنند تا در اثر کار مداوم پاره نشود .\nحال شابلون آماده ی نصب است .\nآماده سازی لعاب\nواحد لعاب وانگوب سازی:\nاین واحد از لحاظ مکانیت باید در نزدیکی خط تولید باشد تامحصولات تهیه شده در\nکمترین بازهی زمانی به خط تولید منتقل شوند زیرا در غیر این صورت محصول سفت شده\nو رسوب می دهد\n\nمواد اولیه ایی که در این قسمت می توان مشاهده کرد:\n\n1- کائولن 2- سیلیکات زیر کن 3- فریت 4- سیلیس\n5- کربنات سدیم 6 - لوستر 7- پودر چاپ 8- انواع رنگ ها\n9- روان ساز 10- چسب 11- فلد سپار\n\nانواع تجهیزات این قسمت:\nبال میل ها درابعاد متفاوت ، میکسر ها در سایز های متفاوت ، باسکول ، پمپ .\nبا ل میلاز لحاظ عمل کرد تفاوتی بین این بال میل ها و بال میل های قسمت تهیه ی بدنهوجود ندارد اما تفاوت هایی در ساختار ساختمانی آنها وجود دارد که عبارتند از:اندازه و حجم بال میل ها - آستری به کار رفته - جنس گلو له ها .بال میل ها در حجم های 5000 ،3000 ،1000 لیتری برای لعاب و انگوبو500 لیتری برای رنگ می باشند .یک نوع فرمو لا سیون برای انگوب به صورت زیر است:\nبرای تهییه لعاب 98% فریت را با 2% کائولن ترکیب می کنند .\nخط لعاب\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\nبیسکویت با دمایی حدود 60 الی 70 درجه از خشک کن خارج می شود و پس ازتمیز شدن به وسیله فرچه ها به فن میرسد .گرد و غبار و پلیسه هایی که در ضمن عمل پرس روی سطوح بیسکویت به وجود می آیند توسط این فن گرفته می شوند ودما نیز تا حد محدودی کاهش می یابد.\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\nنازل آب :\n\nبیسکویت ضمن حرکت روی تسمه ها به نازل آب می رسد .توسط نازل حدود 6 الی 7 گرم آب با فشار 20 الی 27 بار روی بدنه پاشیده میشود .این عمل دمای بیسکویت را تا مرز 50 درجه کاهش می دهد . در این مرحله اگر سایز بدنه تغییر نماید با تنظیم فشار آب یا سرعت نوارها میزان ابی که بدنه پاشیده میشود تنظیم می شود.عدم تنظیم مناسب آب در این مرحله باعث چسبندگی نامناسب انگوب بر روی بدنه شده و به علت بالا یا پایین بودن دمای بدنه انگوب پوسته پوسته شده و یا تاول می زند. از دیگر تاثیراتی که آب در این مرحله به جای می گذارد کاهش تاب بدنه است بدین صورت که آب سطح بالایی بدنه را منقبض می کند و از میزان تاب می کاهد .\n\nبل انگوب :\n\nانگوب تهیه شده در واحد انگوبسازی پس از انتقال به خط به طور مداوم توسط میکسر ها هم زده می شود.انگوب در این مرحله توسط پمپ به بالای بل انگوب پمپ می شود .بل انگوب به صورت یک قیف چپه می باشد.که دارای دو فیلتر است که هر دو فیلتر عمل لخته گیری را انجام می دهند . قسمت مخروطی شکل این دستگاه عمل ریزش مداوم و پیوسته و یکنواخت انگوب بر روی بدنه را به صورت لایه ی ریزان انجام می دهد.در واقع علت اصلی استفاده از انگوب بر روی بدنه ی بیسکویت این است که چون سطح بیسکویت دارای حفره و ناصافی است با زدن انگوب اولا یک سطح صاف پدید امده و ثانیایک آستری لعاب می باشد\nدر این مرحله 39 الی41 گرم انگوب بر روی بدنه (با توجه به سایز) به طور یکنواخت پاشیده می شود\n\nبل لعاب\n\nتمامی اعمال مرحله ی قبل در این مرحله نیز صورت می گیرد فقط به جای انگوب از لعاب\nاستفاده می شود.\n\nدانلود پاورپوینت شناخت مراحل مختلف تولید کاشی و سرامیک\nلبه گیر(Fix )\n\nبعد از اینکه بدنه لعاب خورد به خاطر اینکه اطراف لبه ها به صورت لبریز در آمده است\nبدنه از لبه گیر عبور می کند تا لبه ها را صاف و صیقلی کند.\nآب چسب بدنه ضمن حرکت روی نوارها تا رسیدن به حد مناسب از حرارت و رطوبت\nقبل از چاپ با حدود 5 الی 6 گرم آب چسب دوباره خیس می خورد .\nاین لایه باعث جذب سریع رنگ چاپ شده ، از چسبیدن لعاب روی سطح زیرین شابلون\nهمچنین از پاشیده گی رنگ جلوگیری می کند .\nآب چسب زیادی در این مرحله باعث تاول زدن بدنه بعد از پخت می شود .\n\nآشنایی با فرایند تولید کاشی و سرامیک\nچاپ\n\nبعد از طی مراحل بالا بدنه آماده رفتن زیر دستگاه چاپ می شود تا طرح مورد نظر روی آن\nنقش بندد .\nرنگ پس از انتقال بر روی شابلون با حرکت رفت و بر گشتی پاروهای دستگاه از منافذ باز\nشابلون عبور کرده و طرح را روی بدنه ایجاد می کند.\nدر این مرحله ضخامت رنگ ، میزان فاصله ی بدنه از شابلون و تاب بدنه از فاکتور های\nتاثیرگذار روی چاپ می باشند .\n\n30 تا 70 درصد پروژه | پاورپوینت | سمینار | طرح های کارآفرینی و  توجیهی |  پایان-نامه |  پی دی اف  مقاله ( کتاب ) | نقشه | پلان طراحی |  های آماده به صورت رایگان میباشد ( word | pdf | docx | doc | )