ساخت پاوپوینت با هوش مصنوعی
کم تر از 5 دقیقه با هوش مصنوعی کافه پاورپوینت ، پاورپوینت بسازید
برای شروع ساخت پاورپوینت کلیک کنید
شما در این مسیر هستید :خانه / محصولات / Powerpoint / دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء (کد17042)
سفارش انجام پاورپوینت - بهترین کیفیت - کم ترین هزینه - تحویل در چند ساعت 09164470871 ای دی e2proir
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء (کد17042)
شناسه محصول و کد فایل : 17042
نوع فایل : Powerpoint پاورپوینت
قابل ویرایش تمامی اسلاید ها دارای اسلاید مستر برای ویرایش سریع و راحت تر
امکان باز کردن فایل در موبایل - لپ تاپ - کامپیوتر و ...
با یک خرید میتوانید بین 342000 پاورپینت ، 25 پاورپوینت را به مدت 7 روز دانلود کنید
هزینه فایل : 105000 : 54000 تومان
فایل های مشابه شاید از این ها هم خوشتان بیاید !!!!
توضیحات محصول دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء (کد17042)
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
عنوان های پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء عبارتند از :
آشنایی با طراحی اجزاء
تکه ها و قسمت های اتفاقی از فایل آشنایی با طراحی اجزاء
مقدمه
طراحان چرخدنده هميشه از اين موضوع تعجب مي كنند كه چرا بعضي از چرخدنده ها بهتر و بيشتر از آنچه در فرمول هاي طراحي انتظار مي رفت كار مي كنند در حاليكه تعدادي ديگر حتي وقتي در داخل محدوده طراحي، بارگذاري شده اند ناگهان دچار شكست مي شوند.
به همين دليل لازم است كه عوامل خستگي چرخدنده به دقت بررسي شود.
انجمن چرخدنده سازان آمريكا (AGMA) خستگيهاي چرخدنده را به 5 دسته كلي زير تقسيم مي نمايد:
1ـ سايش (wear)
2ـ خستگي سطحي
3 ـ تغيير شكل پلاستيك (plastic flow)
4ـ شكست دندانه
5ـ شكست هاي خستگي كه 2 يا چند عامل فوق را با هم دارند
هر يك از اين دسته ها خود به چند نوع و شكل مختلف تقسيم مي شود كه در نهايت يك مهندس كه در زمينه چرخدنده كار مي كند با 18 شكل مختلف از خستگي چرخدنده مواجه مي شود. به همين دليل در مواجه با يك چرخدنده آسيب ديده بايد تلفيقي از علم و هنر آناليز صحيح را بكار برد. اگر آناليز خستگي بطور صحيحي انجام نشود ممكن است علت خستگي چيزي غير از علت اصلي تشخيص داده شود كه در اين صورت طراح
را به سمت ساخت يك مجموعه چرخدنده اي بزرگتر از آنچه كه نياز است هدايت مي كند در حاليكه طراحي جديد نيز ممكن است داراي همان عيب قبلي باشد زيرا عامل اصلي تخريب هنوز تصحيح نشده است. به عنوان مثال يك چرخدنده كه در سرعت بالا كار مي كند ممكن است براي ماهها داراي ارتعاش قابل قبولي باشد اما ناگهان علائم ارتعاش با دامنه بالا پديدار مي شود. تحقيقات دقيق روشن مي كند در مدتي كه چرخدنده كار مي كرده دندانه ها دچار سايش شده اند و در نتيجه فاصله بين دندانه ها افزايش يافته كه همين عامل باعث افزايش دامنه ارتعاش چرخدنده شده است. پس مشكل اصلي سايش دندانه ها است نه ارتعاش و ارتعاش بايد به عنوان يك عامل ثانويه در نظر گرفته شود. نكته مهم ديگري كه بايد در نظر گرفته شود اين است كه گاهي طراحي چرخدنده صحيح است ولي چرخدنده بر اثر رفتار ساير قطعاتي كه در مجموعه چرخدنده اي شركت دارند يا
ساير عوامل (محيط، خطاي نصب و استقرار و …) دچار خستگي ناخواسته مي شود. به عنوان مثال فرض كنيد محور يك توربين توسط يك اتصال كوپلينگ به محور پينيون وصل شده است، در صورتيكه اين اتصال در انتقال نيرو داراي خطاي زيادي باشد يعني نيرو را طوري انتقال دهد كه نيروهاي شعاعي و محوري بيشتر از آنچه در طراحي در نظر گرفته شده به پينيون وارد شود در آنصورت پينيون و ياتاقان محور آن به سرعت دچار سايش يا حتي شكست مي شوند. بنابراين راه حل طراحي مجدد پينيون يا تعويض ياتاقان محور آن نيست بلكه بايد در وضعيت اتصال (coupling) تجديد نظر كرد. با اين مقدمه به سراغ انواع خستگي هايي كه در يك چرخدنده رخ مي دهد مي رويم.
تذكر اين نكته ضروري است كه منظور از شكست خستگي در يك چرخدنده، گسيختگي (جدا شدن) دندانه نمي باشد بلكه هر عاملي كه باعث شود چرخدنده از شرايط كاري مطلوب خارج گردد به عنوان يك نوع شكست خستگي محسوب مي شوند. لذا سايش نيز براي چرخدنده نوعي شكست خستگي محسوب مي شود.
1ـ سايش (wear) :
از نقطه نظر يك مهندس چرخدنده، سايش عبارتست از زدوده شدن يكنواخت يا غير يكنواخت فلز از روي سطح دندانه. علل اصلي سايش دندانه، تماس فلز به علت نامناسب بودن ضخامت لايه روغن، ذرات ساينده موجود در روغن كه با شكستن لايه روغن باعث سايش سريع يا ايجاد خراش مي گردند و سايش شيميايي به علت تركيب روغن و مواد افزوده شده است به آن مي باشند. سايش باعث كم شدن ضخامت دندانه و تغيير شكل پروفيل آن
مي گردد كه در نتيجه شكل پروفيل دندانه از حالت مطلوب (مثلا منحني اينولوت) خارج شده و خواص آن از بين مي رود. سايش بخصوص در چرخدنده هايي كه بايد براي مدت نامحدود با سرعت بالا كار كنند يك پديده بسيار مهم است. البته سايش هميشه يك عامل منفي نيست بلكه وجود مقدار بسيار ظريفي سايش باعث اصلاح دندانه هاي درگير با هم و هماهنگ شدن آنها مي شود. پوليش كــــردن (polishing) كه يك نوع عمليات پرداخت بسيار ظريف است نيز به معناي سائيدن قطعه به مقدار بسيار كمي مي باشد.
درمراحل رشد سايش در دندانه هاي چرخدنده اي با سختي قابل ماشينكاري داریم. در مرحله اول سايش در حد پرداخت دندانه ها مي باشد كه كمترين مقدار آن در حدود خط گام رخ مي دهد.
علاوه بر آن كندگيهاي ريزي در نزديك ريشه دندانه مشاهده مي شود. در مرحله دوم در سردندانه تغيير شكل پلاستيك كه البته مقدار آن بسيار كوچك است آغاز مي گردد. علاوه بر اينكه سايش و كندگي در نزديك ريشه بيشتر شده است و اين روند تا مرحله چهارم ادامه مي يابد. تمامي اين مراحل منطقه نزديك خط گام از كمترين سايش برخوردار است. (زيرا از نظر تئوري در نقطه گام غلتش محض و از نظر عملي مقدار ناچيزي لغزش وجود دارد) به همين علت در مرحله چهارم، منطقه خط گام بيشتر بار را انتقال خواهد داد كه اين عمل باعث افزايش تنش هاي تماسي در منطقه خط گام و اغلب منجر به كندگي اين ناحيه مي گردد. در نتيجه چرخدنده دچار شكست شده و از حالت كاري مطلوب خارج خواهد شد. كاهش بار انتقالي و افزايش كيفيت روغنكاري براي بهبود اين وضعيت بسيار مفيد خواهد بود.
باید توجه داشت كه سايش را مي توان مقدمه ظهور ساير شكست ها در دندانه دانست. بر اثر سائيده شدن دندانه ضخامت آن كاهش مي يابد. لذا علاوه بر كاهش مقاومت خمشي، در آغاز درگيري ضربه زيادي بر دندانه وارد مي شود كه ممكن است باعث شكست دندانه شود. علاوه بر آن تغيير شكل پروفيل دندانه باعث تمركز تنش در بعضي نقاط روي سطح دندانه مي شود كه ممكن است باعث كندگي و يا شكست دندانه شود. در صورتي كه علت سايش وجود مواد خارجي مانند براده هاي ماشين كاري ، باقيمانده هاي سنگزني و يا موادي كه به طريقي وارد فضاي كاري چرخدنده ، شده اند باشد به اين سايش، اصطكاك ساينده (abrasive wear) گويند. اما در صورتي كه عامل سايش مواد
شيميايي موجود در روانساز يا مواد آلوده كننده اي مانند آب، نمك رطوبت محيطي و … باشد به آن اصطكاك خورنده (corrosvie wear) گويند.
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
3ـ شكست دندانه :
شكست دندانه چرخدنده، شكستي است كه در آن تمام يا قسمت قابل توجهي از يك دندانه بر اثر بارگذاري بيش از حد، ضربه يا اغلب بر اثر تنش هاي خمشي مكرري كه بيش از مقدار حد دوام ماده چرخدنده است، از چرخدنده جدا مي شود. اين نوع از شكست حاصل خستگي خمشي دندانه تحت بار خمشي وارد بر آن مي باشد. در بررسي شكست دندانه بررسي چند موضوع ضروري است:
1ـ3ـ نقطه كانوني :
نقطه كانوني، نقطه اي است كه شكست از آنجا آغاز مي شود. اين نقطه ممكن است يك شيار يا پارگي در ناحيه منحني ريشه (Root fillet) ، يكي از تركهايي كه بر اثرعمليات حرارتي در
سطح قطعه بوجود مي آيد و يا نقطه اتصال بين منحني ريشه دندانه به منحني پروفيل دندانه (اين نقطه از نظر تئوري ضعيف ترين نقطه در مقابل تنش هاي خمشي است) باشد.
2ـ3ـ خورندگي مخرب (Fretting corrosion) : در طول زماني كه ترك در حال رشد است روغن به درون آن نفوذ كرده و هر گاه دندانه وارد درگيري مي شود فشار هيدروليكي زيادي توليد مي كند كه اين فشار باعث تخريب و اشاعه ترك به زير سطح دندانه چرخدنده مي شود.
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
سطح شكست شبيه رشته هاي يك ماده پلاستيكي است كه جدا جدا پيچانده شده اند . معمولا شكست دندانه هاي چرخدنده از ناحيه منحني ريشه بخصوص در منطقه پيوستن منحني ريشه به منحني
پروفيل دندانه، آغاز مي شود) .يك تير يك سردرگير در تكيه گاه داراي ضعيف ترين مقطع است.) گاهي اوقات كندگي خط گام به قدري شديد است كه باعث شروع شكست دندانه از خط گام مي شود. گاهي اوقات نيز انطباق تداخلي ناخواسته اي كه بين دندانه هاي درگير رخ مي دهد يا تنش هاي پسماند عمليات حرارتي باعث مي شود كه شكست در ناحيه ريشه در وسط دو دندانه آغاز شود. در برخي موارد نيز نقص هاي ساختاري كه در عمليات آهنگري (forging) قطعه ايجاد شده باعث مي شود كه دندانه از نقطه اي غير قابل پيش بيني بشكند.
4ـ كندگي در دندانه هاي چرخدنده (pitting) :
كندگي عبارتست از شكست خستگي حاصل از تنش هاي تماسي(hertzian stresses) كه باعث مي شود قسمت هايي از سطح دندانه چرخدنده بصورت حفره كنده شود. بر اساس شدت خسارتي كه به سطح خورده است مي توان كندگي را به سه دسته تقسيم كرد. 1ـ4 ـ كندگي اوليه : در اين كندگي، قطر حفره ها بسيار كوچك و در حد 0.4 تا 0.8 ميليمتر مي باشد. اين كندگي در نقاطي رخ مي دهد كه تنش از حد مجاز تجاوز نمايد و بدين وسيله تمايل دارد تا با كندن اين نقاط از روي سطح، بار را دوباره پخش نمايد. بدين ترتيب با پخش هموارتر بار، عمل كندگي كاهش يافته و در نهايت متوقف مي شود . به همين دليل به اين نوع كندگي، كندگي تصحيح كننده (corrective pitting) نيز گويند.
2ـ4 ـ كندگي مخرب (destructive pitting) :
اين نوع كندگي نسبت به كندگي اوليه شديدتر و قطر حفره هاي كندگي نيز بزرگتر است و وقتي بوجود مي آيد كه تنش سطحي در مقايسه با حد دوام ماده بزرگ باشد. در اين نوع كندگي در صورتي كه بار كاهش نيابد كندگي بطور پيوسته ادامه مي يابد تا جائي كه چرخدنده بايد از سرويس خارج شود.
3ـ4 ـ كندگي خرد كننده (spalling) : اين نوع كندگي حالت شديدتر كندگي مخرب است كه كندگي ها داراي قطر بزرگتري بوده و ناحيه قابل توجهي را در برمي گيرد. كندگي خرد كننده معمولا پس از كندگي مخرب روي مي دهد و علت آن خستگي سطحي سطوح باقيمانده (سطوح كنده نشده توسط كندگي مخرب) و يا راه يافتن حفره هاي حاصل از كندگيهاي مخرب به يكديگر مي باشد.
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
نتيجه :
با توجه به مباحث فوق، حاصل آزمايش و انجام تستهاي تجربي بر روي يك نوعي چرخدنده مي باشد كه نتايج آن براي ساير چرخدنده ها نيز قابل تعميم است. این نتایج رامی توان برحسب گشتاور و سرعت خطي درنواحی مختلف برداشت نمود.دربعضی ناحيه، از آنجا كه سرعت چرخدنده آن قدر زياد نيست كه بتواند لايه روغن هيدرو ديناميكي را تشكيل دهد. لذا اغلب با خستگي سايشي مواجه مي شود.در بعضی نواحی دیگر با اينكه سرعت براي تشكيل يك لايه روغن مناسب است اما سرعت به قدري بالا است كه حرارت ناشي از آن باعث شكسته شدن لايه روغن شده و در نتيجه پديده خراش (scoring) يا جوش خوردگي رخ مي دهد.
در ناحیه دیگركندگي رخ مي دهد. اين پديده از آنجا كه يك نوع شكست خستگي است لذا وابسته به زمان و بار اعمالي مي باشد و در صورتي كه نتش هاي تماسي بيش از حد دوام ماده باشد در هر سرعتي بالاخره رخ خواهد داد. لذا اين ناحيه در تمامي نواحي بالاي حد دوام مشاهده مي شود. دندانه بيشترين استعداد را براي شكسته شدن دارد. علت اصلي شكست در اين ناحيه ضعيف شدن سطح مقطع دندانه بر اثر سايش، تغيير شكل پروفيل دندانه و تمركز تنش در برخي نقاط بخصوص در ناحيه ريشه بر اثر سايش يا شوك و ضربه وارد به دندانه بر اثر سايش و بالاخره خستگي خمشي مي باشد. بنابراين طراح بايد سعي كند براي يك عمر نامحدود، شرايط كاري چرخدنده را در ناحيه دوم قرار دهد.
معرفي چند نمونه دستگاه تست خستگي چرخدنده:
مقدمه :همانطور كه مي دانيد شكست هاي متنوعي در يك چرخدنده رخ مي دهد. از آنجا كه اغلب چرخدنده حساس ترين عضو يك مجموعه مكانيكي است لازم است بدقت مورد آزمايش قرار گرفته و عمرو و دوام آن در مقابل عوامل مختلف خستگي و شكست مورد بررسي قرار گيرد. بطور كلي مي توان سه نوع آزمايش براي يك چرخدنده بصورت تكي يا در حال درگيري با چرخدنده مقابلش انجام داد كه عبارتند از : تست خستگي خمشي، تست مقاومت در مقابل ضربه و تست بررسي كندگي، خراش و سايش. علاوه بر اين سه نوع تست مي توان يك تست دوام براي مجموعه جعبه دنده انجام داد كه در آن شرايط واقعي كار
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
الف) با آزمايش تعداد مناسبي از چرخدنده مورد نظر مي توان يك منحني( S-N منحني خستگي) براي آن تهيه كرد.
ب) هنگامي كه تنها يك چرخدنده براي رسم منحني S-N مورد آزمايش قرار مي گيرد نقاطي كه براي رسم منحني S-N بدست مي آيند نسبت به حالتي كه دو چرخدنده باهم تحت آزمايش قرار گيرند از پراكندگي كمتري برخوردار بوده و منحني دقيق تري بدست مي آيد. با توجه به اين مقدمه، روش اساسي در تست خمشي چرخدنده بخصوص چرخدنده ساده اين است كه آن را بصورتيكه به عنوان يك تير يك سر در گير محسوب مي شود.
شود كه نزديك نوك آن بارگذاري شده و نيروي عكس العمل مساوي و مخالفي كه توسط دندانه ديگر تامين مي شود نزديك ريشه آن اعمال مي شود. همانطور كه مشاهده مي كنيد اين تركيب مناسب باعث شده كه ممان خمشي وارد بر دندانه تكيه گاه به حداقل رسيده و بقاي آن را تضمين نمايد.
البته در صورتي كه دندانه مجاور دندانه اي كه قرار است به عنوان تكيه گاه مورد استفاده قرار گيرد قبلا تست خستگي خمشي شده باشد بخصوص وقتي كه دندانه مجاور شكسته شده باشد، نبايد از آن دندانه به عنوان دندانه تكيه گاه استفاده كرد زيرا دندانه داراي تنش هاي پسماند يا تغيير شكل هندسي يا هر دو مي باشد. فولادهاي ابزار با كيفيت خوب كه تركيب آلياژي آنها به يكي از صورتهاي زير باشد براي جنس سندان تكيه گاه (Support Anvil) مناسب هستند :W 0.4% 0.75 % Cr 0.85% Mn 1% C ياV 0.25% 0.8% Mo 12.5 % Cr 1.9% C
اين روش تست توسط Buenneke Etal ابداع شده است. روش ديگري كه بخصوص براي تست خستگي خمشي چرخدنده هاي مارپيچ استفاده مي شود استفاده از يك چرخدنده ثانويه به عنوان تكيه گاه مي باشد. اين چرخدنده براحتي به يكي از صفحات جانبي فيكسچر جوش داده مي شود. با استفاده از اين روش، نياز به استفاده از يك سندان (تكيه گاه ) غير معمولي و پيچيده براي تست چرخدنده هاي مارپيچ از بين مي رود. بار عكس العمل روي 2 دندانه از دو چرخدنده پخش شده و اكثر آن بر روي خط گام مؤثر دو دندانه اعمال مي شود. براي بارگذاري دندانه مورد آزمايش بهتر است از يك محرك (actuator) هيدروليكي-پالسي استفاده شود.
پروفسور م . آلريش (M.ULRICH) كه در دهه 40 در آلمان (اشتوتگارت) اين روش را ابداع نمود براي بارگذاري از فشار يك سيستم هيدروليكي استفاده مي كرد كه در آن ارتعاشات 600 بار در دقيقه (600 c.p.m) توسط يك پمپ غوطه ور (Plunger Pump) تزريق مي شد كه البته مقدار ضربات اعمالي متغير و كاملا قابل كنترل نبود. اما همانطور كه اشاره شد امروز محرك هاي الكتروهيدروليكي بهترين سيستم را براي انجام اين تست فراهم كرده اند كه در آن نيروي اعمالي به خوبي قابل كنترل است. علاوه بر اين كه اين سيستم قادراست براي انجام تست ضربه، نيرو را با سرعت بسيار زيادي اعمال نمايد. توجه كنيد كه محرك هاي اين كار احتياج به طراحي مخصوص دارند زيرا بار بايد در زمان هاي بسيار كوتاه و بطور پياپي
بر دندانه وارد شود(دور موتور يك اتومبيل بطور متوسط RPM 3000 است. لذا چرخدنده هاي ورودي جعبه دنده هر ثانيه 50 دور مي زنند. يعني هردندانه بايد 50 بار در ثانيه بارگذاري شود) اين كار باعث سايش سريع سر پيستون و كاسه نمدهاي سطح استوانه اي پيستون پمپ مي شود كه تنظيم دستگاه را با مشكل مواجه مي كند و به همين دليل استفاده از روش هاي خود تنظيمي در داخل سيستم بار گذاري بسيار مفيد است.
از اين روش مي توان براي تست خستگي خمشي چرخدنده هاي هيپوئيد يا مارپيچ نيز استفاده كرد. هر چند از اين دستگاه مي توان براي تست مقاومت در مقابل ضربه نيز استفاده كرد.
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
1ـ2ـ روش تست :
ساده ترين روش براي بررسي سه شكست سطحي فوق استفاده از وسايلي است كه حركت دو دندانه(دو چرخدنده) را شبيه سازي
مي كنند. به عنوان مثال به جاي بررسي مستقيم دو چرخدنده مي توان 2 ديسك يا 2 استوانه را با هم درگير كرد و كندگي و خرا ش را بر روي آنها بررسي مي شود. (همانطوركه مي دانيدچرخدنده ها حالت تكامل يافته استوانه هائي هستندكه براي انتقال قدرت استفاده مي شوند). يا در بعضي از دستگاهها، براي بررسي سايش از سه ساچمه استاندارد كه درون يك ظرف به هم فشرده شده اند استفاده مي شود كه ساچمه چهارم بر آنها فشار مي آورد. اين روش shell, four _ ball test ناميده مي شود. اما در هيچ يك از اين تست ها، شكل هندسي دندانه چرخدنده كه نقش مهمي در مقاومت در مقابل اين سه شكست دارد .
دخالت داده نمي شود. به همين دليل بهترين و دقيق ترين روش، استفاده ازشرايط واقعي يعني تست چرخدنده هاي واقعي مي باشد. براي بررسي هر يك ازاين شكستها چرخدنده بايد تحت بار
و سرعت واقعي كار كند .در حالت كلي ممكن است بار توسط يك موتورالكتريكي تامين شده و توسط يك دينامومتر الكتريكي يا آبي از طريق چرخدنده خروجي جذب شود. اين روش كه تست جذب قدرت (Power absorbtion testing) ناميده مي شود داراي محدوديت هاي زير است : 1ـ در صورتي كه چرخدنده ها بزرگ باشند تجهيزات انجام آزمايش (موتور و دينامومتر و…) نيز بزرگ شده و فضاي زيادي را اشغال مي كنند.2ـ هزينه انجام تست بالا است.
3ـ قدرت خروجي كه مقدار قابل توجهي است در دينامومتر جذب و به هدر مي رود. وجود اين محدوديت ها باعث ايجاد روش جديدي در انجام تست هاي خستگي سطحي چرخدنده وبطوركلي
تست يك جعبه دنده كامل شد كه به روش تست گشتاوري يا تست گشتاور قفل شده (locked torquetest or torque testing) معروف است. براي درك بهتر اين روش به شكل 3 توجه كنيد که يك نمونه از اين دستگاه را كه براي تست كندگي چرخدنده در اروپا مرسوم است نشان مي دهد. در اين ماشين 2 جعبه دنده كاملا مشابه كه تنها يك جفت چرخدنده دارند بكار گرفته مي شود. يكي از جعبه دنده ها كه چرخدنده هاي تست را شامل مي شود بر روي يك پايه چدني مستقر شده و جعبه دنده برگردان قدرت كه براي كامل كردن مدار بكار رفته بر روي يكي از محورهاي جعبه دنده تست سوار مي شود. چرخدنده هاي جعبه دنده برگردان قدرت همان چرخدنده هاي تست هستند با اين تفاوت كه اولا جنس آنها مقاوم تر است. ثانيا ضخامت آنها
بيشتر است(عريض تر هستند) زيرا اين چرخدنده ها بايد براي انجام تعداد زيادي آزمايش مورد استفاده قرارگيرند. برا ي انجام اين آزمايش نيروئي كه ممكن است مكانيكي، الكتر يكي يا هيدورليكي باشد به بازوي گشتاوري اعمال مي شود. اعمال اين نيرو باعث پيچش جعبه دنده برگردان قدرت حول محوري كه بر روي آن مستقر شده مي شود. اين پيچش باعث پيچش محور دوم جعبه دنده ها مي شود كه به جعبه دنده برگردان قدرت وصل است. اين عمل باعث مي شود دندانه هاي چرخدنده بطور مماسي بارگذاري شوند. همانطور كه مشاهده مي كنيد محوردوم داراي 2 اتصال گاردان (Universal Joint) است تا بتواند خطاها و تنظيم هاي غلط ايجاد شده را برطرف كند. حال كافي است كه يك موتور معمولي بكاربريم تا تنها به اندازه توان استاتيكي و ديناميكي تلف شده در ياتاقان ها و چرخدنده ها توليد توان نمايد.
يكي از مزيت هاي اين روش اين است كه مي توان گشتاور را پس از راه اندازي چرخه روغن كاري و پس از اينكه دنده ها به سرعت مورد نظر رسيدند اعمال نمود زيرا مهندسين دريافته اند كه اگر گشتاور را قبل از شروع حركت به سيستم اعمال كنند باعث ايجاد مشكلاتي در ياتاقان مي شود. بطور كلي مزيت هاي اين روش تست عبارتست از :1ـ هر نوع دنده و جعبه دنده اي بدون مشكل محدوديت جا قابل ارزيابي است. 2ـ تست به آساني انجام پذير بوده و احتياج به وسائل بزرگ و پيچيده مانند دينامومترهاي بزرگ يا موتورهاي توليد قدرت بالا ندارد.3ـ صرفه جوئي در توان قابل توجه بوده و اغلب بالاي 90 درصد است.(هر جفت چرخدنده حدود 2 درصد از توان انتقالي را بصورت اصطكاك هدر مي دهند. بنابراين در تست يك جعبه دنده كامل نرخ توان استهلاكي بالاتر مي رود(.
دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
3ـ تست دوام عمومي چرخدنده :در بسياري از مواقع لازم است كه يك جعبه دنده كامل مورد آزمايش قرار گيرد. دلايلي كه لزوم تست يك مجموعه چرخدنده اي كامل را ايجاب مي كند عبارتند از:1ـ به علت تنوع شكست هائي كه در چرخدنده رخ مي دهد، اغلب نوع شكست غير قابل پيش بيني است.2ـ خيز محور جعبه دنده بر روي بار گذاري دندانه بسيار موثر است.بنابراين براي درك واقعيت، جعبه دنده كامل همراه با ياتاقان هاي مناسب، محورها و سيستم روغنكاري مناسب بايد تست شود.
1ـ3ـ روش تست :براي تست انواع جعبه دنده ها، دستگاههاي متنوعي ساخته شده است كه در اين مقاله تنها به يك نمونه از آنها اشاره مي شود. براي استفاده از روش گشتاور قفل شده دو جعبه دنده (كه يكي از آنها جعبه دنده موردآزمايش است) بصورت پشت به پشت به هم متصل مي شوند. يعني محورهاي خروجي به هم و محورهاي ورودي نيز به هم متصل مي شوند.در شكل 4 روشي كه براي تست جعبه دنده هاي بزرگ كاميون ها بكارمي رود نشان شده است. شفت هاي خروجي دو جعبه دنده توسط يك اتصال محكم از نوع يونيورسال به هم متصل شده اند. شفت هاي ورودي نيز توسط كوپلينگهایي از جنس تاير، 2 جفت محرك تسمه دنده اي با پهناي دندانه mm 125 و يك شفت صلب برگرداننده قدرت، به هم متصل شده اند.جعبه دنده دستگاه تست (Slave Gearbox)
كه در جهت عكس چرخانده مي شود (جريان از خروجي به ورودي است) به طور محكمي مستقر شده است. اما جعبه دنده تست در دو ميله بندي متوازي الاضلاعي (مستطيلي) لولا شده تا بتواند بر اثر اعمال گشتاور حول محور شفت اصلي بپيچد. يكي از كوپلينگ ها به سوراخهاي چاكداري (Slotted holes) مجهز شده تا وقتي گشتاور اعمال مي شود از برگشتن سيستم در جهت كاهش گشتاور جلــو گيري كند. نيرو به يك بازوي گشتاوري كه در امتـداد يـكي از ميله هاي ميله بندي قرار دارد اعمال مي شود و گشتاور ورودي توسط يك Load Cell و يك مسافت سنج راديوئي با برد كوتاه خوانده مي شود. در اين دستگاه يك موتور kw 45 براي انتقال kw 119 قدرت مورد نيازاست. علت بازدهي پايين اين دستگاه تعداد زياد چرخدنده هایي است كه درون جعبه دنده ها قرار دارند.
براي جلو گيري از خسارت ديدن جعبه دنده ها در هنگام شكست ناگهاني يكي از چرخدنده ها از كلاچ هاي overload (كلاچهایي هستند كه در صورتي كه بار بيش از مقدار مجاز باشد عمل كرده و اتصال محور به منبع حركت را قطع مي كنند) و سوئيچهاي قطع جريان استفاده شده استپ. براي خنك كاري جعبه دنده ها آب توسط لوله هايي كه بالاي هر جعبه دنده قراردارد بر روي جعبه دنده ها خالي شده و در آبشخوري كه زير آنهاقراردارد جمع مي شود. يكي ازمزيت هاي اين طراحي اين است كه بار اعمالي تنها بايد به قدري باشد كه گشتاور ورودي جعبه دنده مورد آزمايش را تامين نمايد. در اين صورت گشتاور خروجي كه معمولا بسيار بيشتر است خود بخود ايجاد مي شود.
براي بهبود وضعيت دستگاه مي توان به جاي استفاده از انتقال قدرت تسمه اي از انتقال چرخ زنجير يا انتقال چرخدنده اي استفاده كرد. (انتقال تسمه اي بسيار ارزان، موثر قابل اعتماد و ساده است. ولي تنظيم شفت ها بايد بدقت زياد انجام شود. علاوه بر دانلود پاورپوینت آشنایی با طراحی اجزاء
30 تا 70 درصد پروژه | پاورپوینت | سمینار | طرح های کارآفرینی و توجیهی | پایان-نامه | پی دی اف مقاله ( کتاب ) | نقشه | پلان طراحی | های آماده به صورت رایگان میباشد ( word | pdf | docx | doc | )
